双轴数控剃齿机其详细的操作步骤和注意事项

　　双轴数控剃齿机是一种高精度的齿轮加工设备，主要用于直齿圆柱齿轮、斜齿圆柱齿轮和轴齿轮的精加工，可以加工鼓形齿和小锥度齿。它广泛应用于汽车、摩托车、拖拉机及一般机械行业的大批量生产，也适用于航空航天、电子、铁路交通、军工、医疗设备等多个领域。

　　双轴数控剃齿机通过数控系统控制伺服电机驱动双轴驱动装置，使剃齿头在径向和轴向上进行精准移动。同时，根据输入的切割参数，机床自动完成剃齿加工过程。在加工过程中，机床通过高精度的轴承和滚珠丝杆确保加工精度和稳定性。

　　双轴数控剃齿机的操作细节对于确保加工精度和效率至关重要。以下是详细的操作步骤和注意事项：

　　一、操作前准备

　　熟悉机床结构与功能

　　了解各部件位置：在操作剃齿机之前，操作人员需要熟悉机床的整体结构，包括床身、主轴箱、工作台、刀架等各个部件的位置和作用。例如，清楚主轴箱用于驱动剃齿刀旋转，工作台用于安装和固定工件等。

　　掌握控制面板功能：熟悉数控系统的控制面板，了解各种按钮、开关、显示屏的功能。例如，知道如何通过面板设置主轴转速、进给速度、刀具参数等。同时，要掌握数控系统的编程和操作界面，能够准确地输入和修改程序。

　　检查机床状态

　　机械部件检查：检查机床的各个机械部件是否正常，包括主轴的转动是否灵活、工作台的移动是否平稳、传动装置是否有异常响声等。例如，手动转动主轴，感觉是否有卡顿或松动现象；移动工作台，检查其导轨是否清洁、润滑是否良好。

　　润滑系统检查：检查润滑系统是否正常工作，确保润滑油的油量充足、油质良好。观察油管是否有堵塞或泄漏的情况，如有问题应及时清理或更换。对于一些集中润滑的机床，还需要检查润滑泵的工作状态。

　　冷却系统检查：检查冷却系统是否正常，冷却液的液位是否符合要求，冷却喷头是否畅通。确保在加工过程中能够有效地对刀具和工件进行冷却，防止因过热而影响加工质量和刀具寿命。

　　工件与刀具的装夹

　　工件装夹：根据工件的形状、尺寸和加工要求，选择合适的装夹方式和夹具。在装夹工件时，要确保工件的基准面与工作台或夹具的定位面紧密贴合，保证工件的装夹精度。例如，对于圆柱形齿轮工件，可以使用三爪自定心卡盘装夹；对于形状复杂的工件，可以采用专用夹具进行装夹。

　　刀具装夹：选择适合的剃齿刀具，并根据刀具的型号和规格，正确安装在主轴上。在装夹刀具时，要注意刀具的刃口方向和切削位置，确保刀具装夹牢固，无松动现象。同时，要根据加工要求调整刀具的伸出长度和切削角度。

　　二、加工过程操作

　　程序输入与调试

　　程序编写与输入：根据工件的加工要求，编写数控加工程序。程序内容包括刀具的运动轨迹、切削参数（如主轴转速、进给速度、切削深度等）、加工工艺步骤等。通过数控系统的编程界面，将编写好的程序输入到系统中。在输入过程中，要仔细核对程序代码，确保无误。

　　程序调试：在正式加工之前，需要进行程序调试。可以先进行空运行，即让机床按照程序指d的轨迹运动，但不进行切削加工，观察刀具的运动路径是否正确，是否存在干涉现象。如有错误，及时修改程序。然后进行单段执行或断点执行，检查刀具在每个程序段中的运动情况和切削参数是否正确。

　　切削参数设置

　　主轴转速设置：根据工件的材料、刀具的类型和加工要求，合理设置主轴转速。一般来说，对于硬度较高的材料或精度要求较高的加工，主轴转速应相对较低；对于较软的材料或粗加工，主轴转速可以适当提高。例如，在加工钢制齿轮时，主轴转速可以设置为300-800转/分钟；在加工铝制齿轮时，主轴转速可以设置为800-1500转/分钟。

　　进给速度设置：进给速度的大小影响着加工效率和表面质量。在保证加工质量的前提下，尽量选择合适的进给速度。一般来说，粗加工时进给速度可以较快，精加工时进给速度应较慢。例如，在粗加工阶段，进给速度可以设置为0.3-0.8mm/r；在精加工阶段，进给速度可以设置为0.1-0.3mm/r。

　　切削深度设置：切削深度应根据工件的材料、刀具的性能和加工要求来确定。初次切削时，切削深度不宜过大，以免引起刀具磨损加剧和工件变形。随着加工的进行，可以逐渐增加切削深度，但要确保在刀具和机床的承受范围内。例如，在加工钢制齿轮时，初次切削深度可以设置为0.1-0.3mm，后续可以根据情况逐步增加到0.5-1mm。

　　启动加工

　　循环启动：确认程序和切削参数无误后，按下循环启动按钮，机床开始自动加工。在加工过程中，要密切关注机床的运行状态，观察刀具的运动、切削液的流量、工件的加工情况等。

　　实时监控：通过数控系统的显示屏，实时监控加工过程中的各种参数，如主轴转速、进给速度、坐标位置等。如果发现参数偏离设定值或出现异常情况，应及时暂停加工，检查原因并进行调整。同时，要注意观察工件的加工质量，如表面粗糙度、齿形精度等，发现问题及时处理。

　　加工过程中的调整

　　刀具补偿：在加工过程中，如果出现刀具磨损或工件装夹误差等情况，导致加工精度下降，可以通过刀具补偿功能进行调整。刀具补偿可以分为半径补偿和长度补偿，根据具体情况选择合适的补偿方式。例如，当刀具半径磨损后，可以通过输入刀具半径补偿值，使刀具的实际运动轨迹与程序规定的轨迹相符。

　　手动干预：在某些情况下，可能需要对加工过程进行手动干预。例如，当发现刀具碰撞工件或出现紧急情况时，应立即按下急停按钮，停止机床运行。然后分析原因，采取相应的措施解决问题，如调整刀具位置、更换刀具等。在手动干预后，要重新检查加工条件和参数，确保正常加工。

　　三、操作后处理

　　关机操作

　　程序结束与复位：当加工完成后，先停止程序运行，将主轴停止转动，工作台回到初始位置。然后将数控系统复位，关闭电源。在关机前，要确保所有设备都处于正常状态，没有遗留问题。

　　清理机床：关闭机床电源后，对机床进行清理。清理切屑、油污、杂物等，保持机床的清洁卫生。同时，要检查机床的各个部件是否有损坏或磨损现象，如有问题及时记录并报告维修人员。

　　工件检验与拆卸

　　工件检验：在机床上对加工后的工件进行初步检验，检查齿形、齿距、表面质量等是否符合加工要求。使用量具（如游标卡尺、千分尺、齿厚仪等）进行测量，记录测量结果。如果发现工件不合格，分析原因并采取相应的措施，如调整程序、更换刀具等，重新加工。

　　工件拆卸：检验合格后，将工件从机床上拆卸下来。拆卸工件时要注意保护工件表面，避免碰撞和划伤。将工件放置在指d的位置，做好标识和记录。